16. Juli 2025
Trotz hoher Automatisierung kommt es immer wieder zu Produktionsstillständen. Die Gründe hierfür sind vielfältig. Neben Bedienfehlern führen schwer messbare Produkt- und Packmitteleigenschaften (z.B. die zufällige Nuss-Verteilung in der Schokolade oder unterschiedliche Karton-Feuchte) zu Prozessschwankungen. Da es insgesamt wirtschaftlicher ist, Prozesse mit möglichst hoher Ausbringung im physikalischen, aber störanfälligen Grenzbereich zu fahren, führen diese Schwankungen zu häufigen Mikro-Stopps, die von Bedienenden behoben werden müssen. Warum dabei große Unterschiede in der Handlungskompetenz gibt und wie sich die Dauer ungeplanter Produktionsstillstände durch die intelligente Verbindung von Automatisierung und menschlichem Wissen deutlich reduzieren lässt, lesen Sie in diesem Beitrag.
Die Grundidee dahinter: Automatisierung soll menschliche Fehler reduzieren, doch gerade dadurch entstehen neue Risiken.
Drei Kernaspekte prägen dieses Konzept:
Was damals als theoretische Beobachtung formuliert wurde, zeigt sich heute in der Praxis vieler Produktionsbetriebe als reale Ursache für verlängerte Reaktionszeiten – und letztlich auch für vermeidbare Produktionsstillstände.
Die Vorstellung einer vollständig fehlerfreien und selbststeuernden Produktion hält sich hartnäckig, doch die Realität zeigt: Auch in hochautomatisierten Anlagen bleibt der Mensch ein unverzichtbarer Faktor für den Erfolg. Produktionsstillstände entstehen oft genau dann, wenn diese Tatsache übersehen wird.
Lange Zeit galt bei der Aufgabenverteilung zwischen Mensch und Maschine eine einfache Regel: Alles, was sich zuverlässig automatisieren lässt, übernimmt die Technik, für Flexibilität und Improvisation bleibt der Mensch zuständig.
Doch genau hier entsteht heute ein neuer Zielkonflikt: Je mehr Aufgaben Maschinen übernehmen, desto seltener müssen Bedienende eingreifen – wenn sie es dann aber tun, geht es meist um besonders kritische Situationen.
Das Problem: Diese seltenen Eingriffe erfordern höchste Aufmerksamkeit, schnelle Analysefähigkeit und umfassendes Prozessverständnis – genau das aber leidet, wenn der Mensch über lange Zeit kaum aktiv in die Prozesssteuerung eingebunden ist.
Ein Mensch-Maschine-System ist eben mehr als die Summe seiner Einzelteile. Wenn Aufgabenbereiche wegfallen, wirkt sich das direkt auf die Leistungsfähigkeit in den verbleibenden Aufgaben aus. Dieser Zusammenhang wird in der Praxis häufig unterschätzt – mit spürbaren Folgen: verzögerte Reaktionen und längere Produktionsstillstände in kritischen Momenten.
Bei Peerox war schon in der Konzeptphase klar: Eine erfolgreiche Reduzierung von Produktionsstillständen gelingt nur, wenn die Rolle des Menschen im System von Anfang an mitgedacht wird.
Ein konkretes Beispiel dafür ist eine Feature innerhalb unserer Software, die bei wiederkehrenden Störungen maschinell passende Wissenskarten vorschlägt. Dafür analysiert ein Machine-Learning-Algorithmus vergangene Rückmeldungen der Bedienenden sowie Muster in den Maschinen- und Prozessdaten und berechnet eine prozentuale Wahrscheinlichkeit, wie gut eine Karte zur aktuellen Situation passt.
Genau solche Funktionen sind kein Zufall, sondern Ausdruck eines grundlegenden Designprinzips bei Peerox: Das gesamte System wurde so entwickelt, dass es die Mensch-Maschine-Interaktion gezielt unterstützt – immer orientiert an den kognitiven Fähigkeiten der Anwender:innen.
Unser Ziel ist es, nicht nur technische Unterstützung zu bieten, sondern die Entscheidungsfähigkeit und Reaktionsgeschwindigkeit der Menschen in der Produktion aktiv zu stärken – um Produktionsstillstände nachhaltig zu reduzieren.
Wenn auch Sie wissen möchten, wie Sie Ihre Bedienenden in kritischen Situationen besser unterstützen und Produktionsstillstände vermeiden können, zeigen wir Ihnen das gern live.
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