Es ist Frühschicht in einem Fertigungsbetrieb.
Die Linie läuft stabil – bis plötzlich Maschine 4 stehen bleibt. Ein ungeplanter Stillstand. Das Display zeigt eine kryptische Fehlermeldung. Die Maschinenbedienerin Susanne, seit drei Wochen im Unternehmen, schaut ratlos auf den Bildschirm.
Sie weiß: Irgendwo gab es dieses Problem schon einmal. Aber wo ist es dokumentiert?
Die erfahrene Kollegin aus der Nachtschicht ist bereits gegangen. In ihrem Spind liegt ein zerfleddertes Notizbuch mit handschriftlichen Skizzen und Abkürzungen, die nur sie versteht. Im Instandhaltungsbüro gibt es einen Ordner „Störungen“, doch der letzte Eintrag ist zwei Jahre alt. Manche Lösungen wurden per E-Mail verschickt, andere telefonisch geklärt. Wieder andere existieren nur in den Köpfen einzelner Mitarbeitenden.
Während die Maschine stillsteht, beginnt die Suche.
Susanne blättert durch alte PDFs im Netzlaufwerk. Dateinamen wie „Final_v3_neu“ oder „Störung_Alt“ helfen nicht weiter. Sie ruft einen Kollegen aus einer anderen Schicht an – Mailbox. Also versucht sie, die Störung selbst zu beheben. Ein Reset. Kurz läuft die Maschine wieder, dann tritt derselbe Fehler erneut auf. Die eigentliche Ursache bleibt ungeklärt.
Die Zeit vergeht. Die Produktion hinkt dem Plan hinterher. Die Schichtleiterin wird unruhig. Schließlich erinnert sich Susanne, dass der Instandhalter Mo ihr beim letzten Mal gut geholfen hat. Sie ruft ihn an – und er kommt.
Mo analysiert die Ursache systematisch und behebt die Störung. Maschine 4 läuft wieder.
Doch nur zehn Minuten später meldet Maschine 3 ein ähnliches Problem. Erneut wird Mo gerufen. Er unterstützt die Kollegin an der Anlage – und auch diese Maschine läuft bald wieder.
Zurück bleibt Frust.
Mo ärgert sich. Wieder verbringt er einen Großteil seiner Schicht damit, Störungen zu beheben, die eigentlich nicht in seinen technischen Kernbereich fallen. Er ist nicht dafür vorgesehen, jede kleine und einfache Störung selbst zu lösen.
Susanne fühlt sich überfordert und angespannt. Sie hat Sorge, den Anforderungen nicht gerecht zu werden. Am liebsten würde sie sich selbst helfen können – schnell, sicher und eigenständig.
Inzwischen steigen Ausschussquote und Druck. Die Schichtleitung geht unzufrieden nach Hause.
Und am nächsten Morgen beginnt alles von vorn.
Dieses Szenario ist kein Einzelfall.
In vielen Fertigungsunternehmen ist Produktionswissen über Jahre hinweg organisch gewachsen – verteilt auf Notizbücher, Excel-Listen, persönliche Erfahrungswerte und individuelle Workarounds. Wissen ist vorhanden, aber nicht transparent. Es ist implizit, fragmentiert und häufig nicht dokumentiert. Verlässt ein erfahrener Mitarbeiter das Unternehmen, geht ein Teil dieses Wissens unwiederbringlich verloren.
Für neue oder weniger erfahrene Mitarbeitende wie Susanne bedeutet das: Sie stehen im Störungsfall vor einem Informationsvakuum. Statt gezielt handeln zu können, suchen sie – in Ordnerstrukturen, in alten E-Mails, in den Köpfen anderer. Die Störungsbehebung dauert länger als nötig. Ursachen werden nicht nachhaltig analysiert, sondern Symptome kurzfristig beseitigt. Dieselben Probleme treten erneut auf.
So entstehen versteckte Kosten:
verlängerte Stillstandszeiten
ineffiziente Fehlersuche
wiederkehrende Störungen
hohe Abhängigkeit von einzelnen „Wissensinseln“
lange Einarbeitungszeiten für neues Personal
Der Fachkräftemangel verschärft diese Situation zusätzlich. Wenn Erfahrung fehlt und gleichzeitig kein strukturiertes, zugängliches Produktionswissen existiert, wird jede ungeplante Störung zur Belastungsprobe für den Shopfloor.
Und genau hier beginnt die entscheidende Frage:
Mit MADDOX ist das Produktionswissen nicht länger verteilt auf Notizbücher, Netzlaufwerke oder einzelne Köpfe. Es ist an einem Ort gebündelt – strukturiert, digital und jederzeit abrufbar.
Alle relevanten Informationen zur Anlage, zu wiederkehrenden Störungen, zu Best Practices und nachhaltigen Ursachenanalysen sind zentral gespeichert. Nichts geht verloren. Neues Wissen ergänzt Bestehendes. Erfahrung wird skalierbar.
Gerade im Umfeld von Fachkräftemangel und hoher Fluktuation entsteht so Stabilität im Shopfloor.
Der entscheidende Unterschied:
Die Maschinenbedienerin muss nicht wissen, wonach sie suchen soll. MADDOX liefert aktive, kontextbezogene Vorschläge. Basierend auf Maschinendaten und einem trainierten Algorithmus schlägt MADDOX von allein die Wissenseinträge vor, die zur Störungssituation passen.
Aus hoffnungsloser Suche wird eine gezielte Handlung.
Die Maschinenbedienerin ist neu im Unternehmen und Deutsch ist nicht ihre Muttersprache.
Kein Problem.
Alle Wissenseinträge zur Störungsbehebung sowie die gesamte Oberfläche in MADDOX ist in jeder benötigten Sprache verfügbar. Inhalte lassen sich direkt übersetzen. So versteht jeder Mitarbeitende exakt, was zu tun ist – unabhängig von Herkunft oder Erfahrungslevel.
Das reduziert Missverständnisse, erhöht die Sicherheit und fördert die interkulturelle Zusammenarbeit.
Theorie und viel Text hilft wenig, wenn es schnell gehen muss.
Deshalb sind die Inhalte in MADDOX multimedial aufbereitbar:
Die Maschinenbedienerin sieht nicht nur, was zu tun ist. Sie sieht, wie es gemacht werden muss.
Früher wurde oft nur das Symptom beseitigt. Im Alltag mit MADDOX wird vor allem auf die Ursache geschaut und systematisch dokumentiert.
Jede gelöste Störung erweitert die Wissensbasis. MADDOX wächst mit jedem Feedback, mit jeder Erfahrung im Betrieb. Wiederkehrende Fehler werden reduziert. Stillstandzeiten sinken.
Die Abhängigkeit von einzelnen Wissensträgern wird geringer.
Wie sich das anfühlt? Klicken Sie sich selbst durch MADDOX. Mit unserer Storylane-Demo erleben Sie Schritt für Schritt, wie einfach die Maschinenbedienerin von der Fehlermeldung der Maschine zur Lösung geführt wird – ohne Umwege, ohne Suchen.
Das Ergebnis:
Maschine 4 läuft wieder.
Diesmal nicht durch Zufall.
Nicht durch Improvisation.
Sondern durch strukturiertes, zugängliches Wissen – direkt an der Linie.
Susanne arbeitet mit MADDOX sicherer.
Mo kommt zu seinen geplanten Aufgaben.
Die Schicht bleibt im Plan.
Das gesamte Instandhaltungsteam ist entlastet.
Und das Unternehmen verliert kein Wissen mehr.
Damit unser KI-basiertes Assistenzsystem in der ungeplanten Störungssituation die passenden Vorschläge machen kann, braucht MADDOX das Wissen über den Zustand der Maschine. Dementsprechend haben wir einen lesenden Zugriff auf die Maschinendaten – z.B. via OPC-UA Maschinendatenschnittstelle.
Mithilfe einer Trainingsphase im Projekt bei Ihnen im Betrieb wird der Algorithmus durch erfahrenes Personal angelernt. Umso besser trainiert wird, umso bessere und zielgerichtete Vorschläge wird MADDOX in Störungssituationen machen.
Jeder Wissenseintrag ist in allen benötigten Sprachen verfügbar. Durch eine DeepL-Einbindung senken wir Verständigungshürden in interkulturellen Teams und senken Barrieren bei dem Wissenstransfer.
Zur Unterstützung der Texte und zur schnelleren Erfassung von wichtigen Informationen bietet MADDOX die Möglichkeit, Szenarien in Fotos und Videos zu erfassen.
Sobald MADDOX ausreichend gut von erfahrenem Personal trainiert wurde und dementsprechend die passenden Vorschläge zur Störungssituation macht, kann die Option der automatischen Zuordnung freigeschaltet werden. Hierbei übernimmt MADDOX die Zuordnung der passenden Wissenseinträge, ohne, dass ein händisches Eingreifen der Nutzenden notwendig wird. Hierzu beraten wir Sie gern persönlich.
Um den Daten, die durch MADDOX gesammelt werden, mehr Sichtbarkeit und Nutzbarkeit zu verleihen, liefern wir eine visuelle Aufbereitung via Grafana kostenfrei mit.
Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, inwiefern MADDOX auch Ihren Produktionsalltag verbessern kann.
